مقالات آموزشی

فرایند تولید کاشی و سرامیک

10 مرحله فرایند تولید کاشی و سرامیک در کارخانه ها

اوایل سرامیک به محصولی گفته می‌شد که با استفاده از دوغاب آب و خاک رس که در یک محیط گرم و خشک قرار می‌گرفت. و توسط حرارت آتش سفت و سخت می‌شد. در وافع فرایند تولید کاشی سرامیک اینگونه شناخته بود.

اما تعریفی که امروزه برای سرامیک به کار می رود عبارت است از اشیاء جامدی که مواد تشکیل دهنده آن، مواد معدنی غیر فلزی است که بوسیله حرارت سخت می شود.

 

مرحله اول تولید کاشی و سرامیک: آماده کردن مواد اولیه کاشی و سرامیک

عمدتاً مواد اولیه بدنه کاشی‌ها خاک‌های مختلفی است که از معادن کشور تأمین می‌شود.

به طور کلی این مواد شامل سه دسته زیر می‌باشند که بر اساس نقش آنها در بدنه، طبقه بندی شده اند:

*مواد اولیه پلاستیک

*پرکننده ‌ها فیلرها (Fillers)

* کمک ذوب ها یا گدازآورها (Fluxes)

بدنه کاشی ها معمولا از خاک های مختلف و از معادن مختلف برداشت می شود. این کاشی و سرامیک ها خود بر اساس کاربرد و نقشی که دارند، از مواد اولیه متفاوتی ساخته می شوند که عبارتند از: مواد اولیه پلاستیک، پر کننده یا فیلر ها و کمک ذوب ها یا گداز آورها.

 

  • مواد اولیه پلاستیک

منظور از مواد اولیه پلاستیک، همان خاصیت پلاستیسیته خاک رس است که به صورت زیر تعریف می شود:
خاصیت پلاستیسیته خاصیتی است که به وسیله آن یک جسم می تواند در اثر فشار و ضربه، حالت ارتجاعی داشته باشد و بدون شکستن، تغییر شکل دهد و بعد از رفع فشار یا ضربه دوباره به حالت اول خود باز گردد. یکی از ویژگی های خاک رس داشتن پلاستیسیته است.
پر کننده ها یا فیلر ها به مواد غیر پلاستیک گفته می شود که دارای دمای ذوب و مقاومت شیمیایی بالایی می باشند.

 

  • پر کننده‌ها فیلرها (Fillers)

وظیفه پرکننده‌ها یا فیلرها این است که از تغییر شکل بدنه در زمان پخت و حرارت دهی جلوگیری کنند. همچنین این مواد کمک می کنند که لعاب با کیفیت بهتری با خود سرامیک، پیوند برقرار کند.

 

  • کمک ذوبها یا گداز آورها (Fluxes)

گداز آور ها موادی هستند که به دلیل کاهش نقطه ذوب بدنه یا لعاب، مصرف بالایی در سرامیک و کاشی سازی دارند. این مواد در زمان حرارت دادن ذوب می شوند و وقتی در حال سرد شدن هستند، به حالت شیشه در می آیند.

مهمترین گداز آورهای بدنه که برای کاشی و سرامیک مورد استفاده قرار می گیرد عبارتند از: اکسید های پتاسیم، سدیم، کلسیم و منیزیم که برای تامین آن ها باید از فلدسپات های سدیک، کلسیک و پتاسیک استفاده کرد.

*در آسیاب علاوه بر مواد اولیه، کمی روان ساز مانند سیلیکات سدیم اضافه می کنند و این موضوع باعث می شود که کم کم ملات نهایی تبدیل به یک دوغاب روان گردد.

 

مرحله دوم تولید کاشی و سرامیک: آماده سازی پودر

برای آماده ساختن پودر از دوغاب، باید از اسپری درایر یا همان خشک کن های افشان استفاده کرد. دوغابی که در آسیاب ها درست شده است در مخازن دوغاب ریخته می شود که این موضوع باعث یکدست شدن آن می شود.

تولید کاشی و سرامیک

سپس پمپ هایی با فشار بالا، دوغاب را به یک محفظه استوانه ای که اسپری درایر نام دارد می رسانند و آن دوغاب را در هوا اسپری می کنند. دوغاب در این محل با هوای گرم و حرارت برخورد می کند و در پایان پودری نرم روی نوار نقاله زیر این استوانه ریخته می شود.

 

سینک ظرفشویی

فروشگاه اینترنتی خرید کاشی سرامیک آراتایل(گروه بازرگانی آباده) این گزینه را در اختیار شما مشتریان عزیز قرار میدهد ک برای تمام محصولات، طرح ها و پارامتر های موجود را بررسی کرده و یا از طریقه تماس با کارشناسان فروش، خریدی مطمئن و رضایت بخش داشته باشید.

 

مرحله سوم: شکل دهی یا پرس کردن پودر

مخلوط مواد اولیه که به صورت پودری با دانه بندی مناسب در آمده در حفره های قالب و تحت فشار قرار می گیرد و به این صورت شکل قالب را به خود می گیرد. در این شرایط رطوبت موجود در پودر باید حدود 5 درصد باشد. امروزه در صنایع تولید کاشی، پرس‌ های بسیار مدرن و با توانمندی‌ های بالا وجود دارد که حتی می ‌توانند طرح را در مرحله پرس کردن اعمال نمایند.

 

مرحله چهارم: خشک کردن کاشی و سرامیک

در زمان هایی قدیم خشک کردن در تونل های طولانی انجام میشد و این کار تا چند روز طول می کشید، این در حالیست که اگر شما از دستگاه های خشک کن مدرن استفاده کنید می توانید بعد از حدود 20 دقیقه سرامیک های خود را خشک کنید.

همچنین خشک شدن به روش قدیمی باعث بروز مشکلاتی مانند ترک خوردگی و جای گذاشتن سرامیک ها و کاشی ها روی هم میشد که این موضوع حتی بعد از لعاب کاری جلوه کار را از بین می برد. البته این مشکلات با استفاده از دستگاه ها جدید حل شده است.

 

مرحله پنجم: انجام لعاب کاری و اصلاحات ظاهری

پس از مرحله خشک شدن کاشی‌ها وارد خط آبی می‌شوند و پس از اعمال انگوب (لعاب آستری) و لعاب و چاپ‌های مختلف توسط دستگاه‌های چاپ مختلف، پخت صورت می‌گیرد. هر رنگ چاپ را باید توسط یک دستگاه چاپ اعمال نمود و تعدد چاپ‌ها عمدتاً بستگی به استحکام خشک کاشی‌ها نوع دستگاه های چاپ و طول خط لعاب دارد.

لعاب، لایه نازکی است که سطح روی کاشی را پوشانده و به وسیله ذوب مواد معدنی در سطح بدنه به وجود می‌آید و هدف از پوشاندن سطح بدنه به وسیله لعاب به طور عمده زیباتر نمودن محصول، افزایش مقاومت شیمیایی و مکانیکی آنها، غیر قابل نفوذ نمودن بدنه های متخلخل و بالاخره بهداشتی نمودن سطح فراورده می‌باشد.

مراحل لعاب کاری به صورت زیر می باشد:

*ابتدا مواد اولیه را انتخاب می کنند.
*سپس طبق فرمولی که برای تهیه لعاب وجود دارد ترکیبات آن را با هم مخلوط می کنند.
*در زمان سایش و آسیاب کردن میزان دانسیته را برای دوغاب در نظر می گیرند.
.*ماده مورد استفاده برای لعاب را از الک رد می کنند تا دانه های یک دستی پیدا کند.
*برای ماندگاری بیشتر لعاب آن را هواگیری می کنند.

تولید کاشی و سرامیک

 

مرحله ششم تولید کاشی و سرامیک: پخت کاشی و سرامیک استفاده شده

بعد از این که لعاب کاری انجام شد، نوبت به پخت و تولید کاشی و سرامیک می رسد. اساس پخت کاشی منحنی زمان-دما است. که به آن منحنی پخت کاشی نیز می گویند. این منحنی برای محصولات متفاوت است و با توجه به دماها و تنظیمات ترموکوپل موجود در دیواره‌ها یا سقف کوره در نظر گرفته می شود. بازده و راندمان پخت کاشی به انرژی گرمایی بستگی دارد. که توسط محصولاتی که در کوره قرار گرفته اند جذب می شود.

در صورتی عدم توجه کافی به موضوع پخت و عدم رعایت اصول الزامی در این مرحله ممکن است به مشکلات زیر بربخورید:

  • استحکام کم، ترد و شکننده بودن
  • شفافیت و موارد مربوط به درخشندگی سطح(بیشتر در مورد لعاب‌ های تراس و اپک)
  • تغیر طیف چاپ و زمینه
  • گونیا نبودن و اختلاف سایز
  • کثیف بودن سطح لعاب
  • وجود نقاط سیاه روی لعاب
  • ترک‌ های مویی لعاب، شکستگی و گوشه پریدگی
  • دفرمگی و تابدار شدن کاشی‌ ها و سایر موارد مربوط به مسطح بودن

تولید کاشی و سرامیک

 

مرحله هفتم تولید کاشی و سرامیک: چمفرینگ، اسکوئرینگ، رکتی (برش لیزر لبه های کاشی)

در صنایع تولید کاشی و سرامیک اصطلاح رکتی نمودن به معنی افزایش دقت در ابعاد محصول نهایی و میزان گونیا بودن محصولات می باشد. که با اضافه شدن یک مرحله به فرایند تولید می توانیم محصولات رکتی فاید تولید نمود. مهمترین ویژگی کاشی رکتی فاید شده این است که با توجه به اندازه یکنواخت اجازه می دهد. پس از اتمام کار چیدمانی بدون درز و نمایش پیوسته طرح را داشته باشند .

در نتیجه برای اینکه پس از اتمام کاشی کاری سطحی بدون بند داشته باشید می بایست از محصولات رکتی فاید استفاده کنید.

تولید کاشی و سرامیک

 

مرحله هشتم: پولیش کاری

زمانی که پولیش کاری انجام می شود روزنه هایی که احتمالا روی سطح وجود دارد بسته میشوند و سرامیک یک دست می شود. این روزنه ها باعث کاهش عمر کاشی و سرامیک و همچنین نفوظ آب در آن می شود.

 

مرحله نهم: سورتینگ

سورتینگ اصطلاحی به معنای درجه بندی و دسته بندی محصولات براساس اندازه، رنگ، شکل ظاهری و سایر عوامل و جداسازی ناخالصی ها اطلاق می شود. در صنعت کاشی و سرامیک پس از تولید محصول ، هر کاشی براساس کیفیت تولید شده طبق استاندارد درجه بندی می شود و توسط دستگاه های بروز سورت می شوند. کاشی های بدون مشکل در سورت بندی درجه یک قرار می گیرند و به کاشی های کیفیت پایینتر درجه های دو، سه و چهار اطلاق می گردد.

 

مرحله دهم: بسته بندی

محصول تولید شده پس از سورت شدن و دسته بندی درجه ، بسته بندی می شوند، هر محصول نسبت به سایز و وزن آن در کارتن قرار گرفته و بسته بندی می شوند.  و روی پالت قرار گرفته و توسط تسمه های پلاستیکی و نایلون پلمپ می شوند و در انبار کارخانه قرار می گیرند.

تولید کاشی و سرامیک

آراتایل(گروه بازرگانی آباده) بزرگ ترین مرکز فروش کاشی و سرامیک، شیرآلات و لوازم بهداشتی ساختمان در اصفهان، با نمایندگی بیش از بیست کارخانه و برند معتبر، آماده انجام خدمات به مشتریان به صورت آنلاین و حضوری می باشد.

 

چسب کاشی و سرامیک
0/5 (0 نظر)

دیدگاهتان را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *